REPASO LOGISTICA PARCIAL II

La producción en flujo permite descubrir defectos al usar el producto tan pronto como se ha fabricado, facilitando la detección temprana de problemas.

La estandarización de los procesos y operaciones es clave para asegurar que los operarios realicen las operaciones de la forma más eficaz, minimizando errores.

Jidoka, creado por Sakichi Toyoda, busca que el proceso tenga autocontrol de calidad. Sus pasos son: 1. Identificar el problema 2. Parar el proceso 3. Arreglar el momento 4. Resolver de raíz.

El benchmarking es un proceso estratégico que implica la comparación del rendimiento de una empresa con otras organizaciones para identificar mejores prácticas.

Los tipos de benchmarking son: 1. Interno: analizar prácticas de otros departamentos 2. Competitivo: comparar productos y servicios 3. Funcional: comparar funciones de otras empresas.

El objetivo principal de Seis Sigma es reducir la variabilidad en los procesos para eliminar defectos o fallos en la entrega de productos o servicios al cliente.

Un VAN positivo indica que la inversión se considera rentable.

La metodología AMFE (Análisis de Modos y Efectos de Falla) se utiliza para identificar, evaluar y priorizar fallos potenciales antes de que ocurran.

La Teoría de las Restricciones (TOC) se basa en la idea de que cualquier sistema está limitado por al menos una restricción principal, conocida como cuello de botella.

Los KPI's son métricas cuantificables que se utilizan para medir el rendimiento y el progreso de una empresa.

Los KPI's se pueden clasificar en:

1. Cuantitativos
2. Cualitativos
3. Históricos (Rendimiento pasado)
4. Predictivos (Rendimiento futuro)
5. Internos (Rendimiento de la empresa)
6. Externos (Satisfacción del cliente)

1. Planificar

2. Actuar

3. Verificar

4. Hacer

1. Seleccionar

2. Ordenar

3. Limpiar

4. Estandarizar

5. Autodisciplina

El control visual es importante porque permite examinar y compartir la información sobre defectos con los trabajadores, evitando que los análisis cuantitativos queden archivados sin uso.

La inspección preventiva es la mejor prevención de defectos, ya que busca detectar y corregir errores antes de que se produzcan defectos.

Los mecanismos anti-error son características de las máquinas que permiten detectar fallos durante el proceso de producción.

El mantenimiento preventivo es crucial para garantizar que los equipos de fábrica estén en perfectas condiciones, evitando fallos y defectos en la producción.

El Método 5S significa eliminar lo innecesario para crear hábito y fue creado por Haizen.

El sistema Kanban utiliza tarjetas para visualizar el trabajo y mejorar la eficiencia en los procesos de producción.

La filosofía de 0 Defectos, según Philip Crosby, sostiene que 'la calidad no cuesta, lo que cuesta son los errores', y busca eliminar el margen de error para evitar gastos adicionales en la producción.

Los Círculos de Control de Calidad son grupos pequeños de empleados que trabajan en áreas similares y se reúnen voluntariamente para mejorar la calidad y la eficiencia. Fueron creados por Kaoru Ishikawa.

La metodología Just in Time busca producir o entregar solo lo necesario, en el momento preciso y en la cantidad exacta solicitada, con el objetivo de reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia.

El entrenamiento básico es esencial, ya que las personas son la raíz de muchos errores y defectos. Se debe asegurar un buen fundamento con este tipo de entrenamiento.

1. Reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia

2. Sincronizar la producción con la demanda

3. Entregar el producto a tiempo 

4. Evitar pérdidas en el inventario

1. Identificar el problema 

2. Parar el proceso 

3. Arreglar el momento 

4. Resolver de raíz

1. Definir

2. Medir

3. Analizar

4.  Introducir Mejoras 

5.  Controlar

1. Cuantitativos 

2. Cualitativos 

3. Históricos (Rendimiento pasado)

4. Predictivos (Rendimiento futuro)

5. Internos (Rendimiento de la empresa)

6. Externos (Satisfacción del cliente)

1. Planificar 

2. Recopilar y analizar

3. Implementar

4. Modificar 

5. Control

1. Interno: Analizar practicas de otros Departamentos

2. Competitivo: Comparar productos y servicios 

3. Funcional: Comparar funciones de otras empresas

1. Revision del producto 

2. Identificacion de los posibles fallos 

3. Analisis de los efectos de cada fall

4. Determinación de las causas de los fallos 

5. Evaluacion de los riesgos 

6. Priorizacion y plan de acciones

7. Seguimientos y revision

1. Identificar las restricciones

2. Explorar posibles soluciones

3. Subordinar funciones

4. Evaluar 

5. Repetir

Las fases del SMED son:

1. Diferenciación de la preparación externa e interna: Identificar actividades que requieren detención de la máquina (interna) y las que se pueden realizar mientras la máquina funciona (externa).

2. Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones: Estudiar la necesidad de cada operación.

3. Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora del equipo: Diseñar técnicas para reducir la preparación y puesta en marcha.

4. Preparación Cero: Lograr una mayor capacidad de respuesta rápida a los cambios en la demanda, con un tiempo ideal de preparación de cero.

1. Diferenciacion internar y externa

2. Reducir tiempo de operacion

3. Reducir tiempo del equipo

4. Preparacion cero